数控龙门铣床的机械传动系统是衔接动力源与执行部件的核心，涵盖滚珠丝杆、齿轮箱、联轴器、导轨等关键部件，其运行状态直接影响机床定位精度与加工稳定性。长期高负荷加工或维护不当易引发传动故障，如进给卡顿、精度超差、异响等。以下针对典型传动部件故障，拆解成因并提供实用处理技巧。
一、滚珠丝杆故障：聚焦间隙与润滑问题
滚珠丝杆作为进给传动的核心，常见故障为间隙过大、异响或卡顿，多因磨损、润滑失效或安装偏差导致。
若出现进给定位偏差，先检查丝杆与螺母配合间隙：停机后手动推动工作台，感受是否有明显旷量，或用百分表检测反向间隙，若超差，可通过调整丝杆预紧螺母(如双螺母预紧结构)减小间隙，严重时需更换磨损的丝杆或螺母；若丝杆运行伴随异响与卡顿，多为润滑不足或杂质侵入，需拆卸丝杆防护罩，清理丝杆表面油污与切屑，补充专用丝杆润滑脂(避免使用普通润滑油，防止油脂变质结块)，同时检查防护罩是否破损，及时修补以防杂质再次进入。
安装偏差也会加剧丝杆故障，处理时需重新校准丝杆与导轨的平行度，确保丝杆轴线与工作台运动方向一致，避免因径向受力导致丝杆磨损加速。
二、齿轮箱故障：排查啮合与轴承状态
齿轮箱承担动力传递与变速功能，故障多表现为噪音异常、传动效率下降，根源在于齿轮啮合不良或轴承磨损。
若齿轮箱运行时出现高频噪音，先停机拆卸箱盖，观察齿轮啮合面是否有磨损、点蚀或齿面胶合，轻度磨损可通过齿面研磨修复，严重时需更换齿轮；同时检查齿轮啮合间隙，若间隙过大，可通过调整齿轮轴位置或更换加厚垫片恢复合适间隙。
若齿轮箱出现振动加剧，多为轴承损坏，需拆解齿轮轴，检查轴承滚道是否有划痕、剥落，更换同型号高精度轴承，安装时注意轴承预紧力(过紧易发热，过松易振动)，确保轴承与轴颈配合紧密。此外，需定期更换齿轮箱润滑油，避免油质变质导致润滑失效。
三、联轴器故障：解决连接与同轴度问题
联轴器连接电机与传动部件(如丝杆、齿轮轴)，故障常表现为传动打滑、异响，多因连接松动或同轴度偏差引发。
若联轴器出现打滑现象，先检查连接螺栓是否松动，用扭矩扳手按规定力矩对角拧紧(避免单方向紧固导致联轴器变形)，若螺栓磨损或滑丝，需更换高强度螺栓；若联轴器运行伴随周期性异响，多为电机与传动轴同轴度偏差，需松开联轴器螺栓，用百分表检测径向与端面跳动，调整电机底座位置，确保同轴度误差控制在允许范围，再重新紧固螺栓。
对于弹性联轴器，需定期检查弹性件(如橡胶垫、尼龙柱)是否老化破损，及时更换以缓冲振动，避免刚性冲击损坏传动部件。
四、通用处理原则：先诊断后修复，注重后续维护
处理传动部件故障时，需遵循 “先静态检查，后动态测试” 原则：先停机观察部件外观(如是否有漏油、变形、连接件松动)，再开机试运行，通过听声音、测精度、查负载定位故障点，避免盲目拆解。故障修复后，需进行试加工验证，检测加工精度是否恢复，同时建立部件维护台账，记录故障类型与处理方案，定期开展预防性维护(如定期润滑、间隙检测)，从源头减少故障复发。
总之，数控龙门铣床机械传动故障的处理需 “精准定位成因，对症选择技巧”，结合部件特性采取针对性措施，同时注重修复后的验证与维护，才能保障传动系统稳定运行，延长机床使用寿命，确保加工质量与效率。
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